Suivi énergétique : des économies de 5 à 25 % grâce à la transparence

Qui Suivi énergétique de la production Quiconque envisage de le faire a généralement un chiffre en tête. L'Agence internationale de l'énergie et le Fraunhofer ISI estiment ce potentiel exploitable entre 5 et 25 % de la consommation d'énergie, selon le secteur et la situation de départ. Ceux qui interprètent cette fourchette comme une garantie seront déçus, car un compteur à lui seul ne permet pas d’économiser le moindre kilowattheure.

Ce n'est pas une remarque accessoire, mais le cœur du sujet. La transparence permet de mettre en évidence les pertes d'énergie inutilisées. Ce n'est qu'une fois la mesure suivante mise en œuvre – qu'il s'agisse de réparer une fuite, de modifier le câblage d'une installation ou d'investir dans une technologie plus efficace – que l'on peut déterminer si cela se traduira par des économies.

Suivi énergétique de la production : ce que la mesure met en évidence

Un système de suivi énergétique enregistre la consommation là où elle est générée et la dissocie de la simple facture d'électricité. La mesure de la courbe de charge permet de voir quand telle ou telle charge est active, une information qui se perd dans le simple total mensuel. Cela fournit déjà à lui seul des pistes d’analyse, car de nombreux pics de charge sont dus à une simple coïncidence temporelle.

D'un point de vue pratique, il est plus intéressant d'attribuer la consommation à chaque machine et, dans la mesure du possible, à chaque commande. Ce n'est qu'alors qu'il est possible de déterminer si un composant donné consomme plus d'énergie que la moyenne en raison de la taille du lot, de la machine ou d'un processus mal réglé. Sur le plan méthodologique, cette affectation ressemble à l'affectation des données machines à la disponibilité et à la performance utilisée pour le TRS (taux de rendement synthétique). Sans elle, toute discussion sur les économies reste une supposition.

Charge partielle, marche à vide et charge de base pendant la nuit

La constatation la plus dérangeante d'un premier suivi concerne généralement la charge de base en dehors des heures de production. Des compresseurs qui continuent de fonctionner le week-end, des systèmes de ventilation en veille, des machines qui ne sont pas réellement éteintes pendant la nuit, mais qui ne produisent tout simplement pas. Ces consommations à vide ne se remarquent pas dans le simple bilan annuel, mais elles apparaissent bien dans la courbe de charge.

La charge partielle constitue le deuxième domaine d'application majeur. De nombreux entraînements fonctionnent sans régulation à une vitesse fixe, que la pleine puissance soit nécessaire ou non. Cet effet peut être mesuré dès lors qu’un système affiche la consommation en fonction du temps, et non plus uniquement sous forme de somme. Ce qui se passe ensuite – une mise à niveau technique ou une modification de la logique de commutation – relève d’une deuxième décision que la surveillance prépare, mais ne prend pas elle-même.

L'air comprimé, un grand classique des économies d'énergie

Dans le domaine du conseil en énergie, rares sont les sujets aussi bien documentés que l'air comprimé. Environ 7 % de la consommation industrielle d'électricité en Allemagne est imputable aux applications d'air comprimé ; selon les données de la dena réduire souvent jusqu'à 50 %.

La raison est presque toujours la même : les fuites. Elles restent invisibles jusqu’à ce qu’une mesure les révèle, et elles entraînent des coûts 24 heures sur 24, même lorsqu’aucune machine ne fonctionne. Une Étude du Fraunhofer ISI Une étude portant sur les systèmes d'air comprimé dans plusieurs entreprises a mis en évidence des potentiels d'économies compris entre 21 et 66 %, avec des délais d'amortissement de deux à quatre ans. Les résultats les plus rapides ont presque toujours été obtenus grâce à la réparation des fuites, et non grâce à l'installation de nouveaux compresseurs.

Le cadre réglementaire : la loi sur l'efficacité énergétique et la norme ISO 50001

Le Loi sur l'efficacité énergétique Depuis novembre 2023, les entreprises dont la consommation finale totale moyenne d'énergie dépasse 7,5 gigawattheures par an sont tenues de mettre en place un système de gestion de l'énergie conforme à la norme DIN EN ISO 50001 ou un système de gestion environnementale conforme à l'EMAS. Les entreprises qui avaient déjà dépassé ce seuil avant l'entrée en vigueur de la loi devaient avoir mis en place le système avant le 18 juillet 2025.

Dès 2,5 gigawattheures, une deuxième obligation s'applique : les entreprises doivent publier, dans un délai de trois ans, un plan de mise en œuvre comprenant les mesures d'économie d'énergie économiquement viables issues d'audits énergétiques ou de systèmes de gestion. Bien qu’il n’y ait pas d’obligation légale de mettre effectivement en œuvre ces mesures, celle-ci est de fait difficilement contournable, car sans mise en œuvre, non seulement l’éligibilité à de nombreux programmes est perdue, mais l’intérêt de toute cette démarche s’en trouve également compromis. Ces deux seuils devraient encore évoluer d’ici 2026 : un projet du Conseil des ministres prévoit en effet un seuil de 23,6 gigawattheures, mais l’amendement n’a pas encore été annoncé.

De la transparence à l'action

C'est précisément là que s'arrête le calcul simpliste selon lequel Suivi énergétique de la production ne signifie pas automatiquement une économie. Un tableau de bord ne réduit pas la consommation en kilowattheures. Il met en évidence un écart, un pic, une charge de base plus élevée que prévu. Les économies ne se concrétisent que lorsque quelqu’un lit ces informations, en identifie la cause et apporte des changements, qu’ils soient techniques ou organisationnels. Des données comparatives internationales confirment ce constat : selon des analyses de la Agence internationale de l'énergie une économie moyenne de 11 % au cours des trois premières années suivant la mise en place, avec des pics pouvant atteindre 30 % et plus lorsque le système est réellement utilisé pour la prise de décision.

C’est pourquoi le suivi énergétique de la production est particulièrement utile lorsque l’organisation est prête à tirer les conclusions qui s’imposent à partir des données. Ceux qui effectuent des mesures sans rien changer par la suite n’ont fait qu’engager des coûts supplémentaires pour les capteurs et les logiciels, sans économiser un seul euro. Ceux qui exploitent de toute façon les données des machines à d’autres fins, par exemple parce que le Loi européenne sur les données : nouveaux droits d'accès crée ou parce que NIS2 : un inventaire complet des actifs si cela est nécessaire, peut utiliser ce même réseau de données pour la surveillance énergétique, au lieu de mettre en place une nouvelle solution isolée.

Foire aux questions

En combien de temps le suivi énergétique dans la production est-il rentabilisé ?

Cela dépend fortement de la situation initiale. Les solutions purement logicielles basées sur des compteurs déjà en place s’amortissent souvent en quelques mois, dès que la première fuite ou le premier dysfonctionnement a été corrigé. Si des équipements de mesure supplémentaires sont nécessaires, la période d’amortissement s’allonge, mais reste généralement comprise entre deux et quatre ans, comme le montrent les exemples documentés concernant l’air comprimé. Ceux qui s’attaquent en premier lieu aux postes les plus rentables, comme l’air comprimé et la charge de base nocturne, obtiennent généralement des résultats plus rapidement qu’en investissant dans un équipement entièrement neuf.

À partir de quelle taille d'entreprise la surveillance énergétique est-elle rentable ?

Il n'existe pas de seuil minimum fixe. Conformément à la loi sur l'efficacité énergétique, un système de gestion de l'énergie n'est obligatoire qu'à partir d'une consommation annuelle de 7,5 gigawattheures. D'un point de vue économique, une simple surveillance est souvent rentable bien en deçà de ce seuil, car les coûts liés aux équipements de mesure et aux logiciels ont baissé, tandis que les prix de l'énergie ont augmenté. Ce qui importe généralement davantage que la taille de l’entreprise, c’est de savoir si quelqu’un au sein de celle-ci a le temps de consulter régulièrement les analyses et d’en tirer des mesures concrètes.

La surveillance énergétique est-elle suffisante pour satisfaire aux obligations découlant de la loi sur l'efficacité énergétique ?

Non, pas à lui seul. Le suivi fournit la base de données nécessaire aux audits énergétiques et à la mise en place d'un système de gestion de l'énergie certifié selon la norme ISO 50001, mais il ne remplace ni la certification ni l'évaluation de rentabilité obligatoire des mesures identifiées. Il s'agit d'une condition préalable à une mise en œuvre solide, et non du respect de l'obligation en soi. Quiconque souhaite obtenir la certification doit en outre faire appel à un auditeur ou à un expert environnemental qui confirmera les résultats de manière indépendante avant qu’ils ne soient transmis à l’Office fédéral de l’économie et du contrôle des exportations.

torck met en place des flux de données allant de chaque machine jusqu'au tableau de bord, et relie ainsi les compteurs de stock ainsi que les nouveaux capteurs pour une analyse commune. Comme nos équipes de développement à Maxhütte-Haidhof, Vienne et Rabat travaillent pratiquement dans le même fuseau horaire et qu’un contrat unique conclu avec la société allemande torck GmbH, régi par le droit allemand, couvre l’ensemble des prestations, les données de courbe de charge et l’attribution des commandes donnent lieu à des analyses concrètes, sans créer de chantier supplémentaire. Pour déterminer comment mettre en place concrètement la surveillance énergétique de votre production, le mieux est d’en discuter directement lors d’un entretien concernant Surveillance des installations.

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