Energiemonitoring: 5 bis 25 Prozent Einsparung durch Transparenz

Wer Energiemonitoring Produktion plant, hat meist eine Zahl im Kopf. Internationale Energieagentur und Fraunhofer ISI beziffern das erschließbare Potenzial auf 5 bis 25 Prozent des Energieverbrauchs, je nach Branche und Ausgangslage. Wer diese Spanne wie eine Garantie liest, wird enttäuscht, denn ein Zähler allein senkt keine einzige Kilowattstunde.

Das ist keine Randbemerkung, sondern der Kern des Themas. Transparenz zeigt, wo Energie ungenutzt verpufft. Ob daraus eine Einsparung wird, entscheidet sich erst bei der Maßnahme danach, sei es eine reparierte Leckage, eine geänderte Anlagenschaltung oder eine Investition in effizientere Technik.

Energiemonitoring Produktion: was die Messung sichtbar macht

Ein Energiemonitoring erfasst Verbrauch dort, wo er entsteht, und löst ihn von der reinen Stromrechnung. Über die Lastgangmessung wird sichtbar, wann welche Last anliegt, eine Information, die in der reinen Monatssumme verschwindet. Das allein liefert schon Ansatzpunkte, denn viele Lastspitzen entstehen durch reine Gleichzeitigkeit.

Interessanter für die Praxis ist die Zuordnung von Verbrauch zu einzelner Maschine und, wo möglich, zu einzelnem Auftrag. Erst dann lässt sich beantworten, ob ein bestimmtes Bauteil wegen der Losgröße, der Maschine oder eines schlecht eingestellten Prozesses überdurchschnittlich viel Energie kostet. Diese Zuordnung ähnelt methodisch der Zuordnung von Maschinendaten zu Verfügbarkeit und Leistung bei der Anlageneffektivität. Ohne sie bleibt jede Diskussion über Einsparung eine Vermutung.

Teillast, Leerlauf und die Grundlast in der Nacht

Die unbequemste Erkenntnis eines ersten Monitorings ist meist die Grundlast außerhalb der Produktionszeit. Kompressoren, die am Wochenende weiterlaufen, Lüftungsanlagen im Standby, Maschinen, die über Nacht nicht wirklich aus sind, sondern nur nicht produzieren. Diese Leerlaufverbräuche fallen in der reinen Jahresabrechnung nicht auf, im Lastgang schon.

Teillast ist die zweite große Fundstelle. Viele Antriebe laufen ungeregelt bei fester Drehzahl, unabhängig davon, ob gerade die volle Leistung gebraucht wird. Der Effekt lässt sich messen, sobald ein System den Verbrauch über die Zeit statt nur als Summe zeigt. Was danach passiert, technische Nachrüstung oder eine geänderte Schaltlogik, ist eine zweite Entscheidung, die das Monitoring vorbereitet, aber nicht selbst trifft.

Druckluft als Klassiker der Energieeinsparung

Kaum ein Thema ist in der Energieberatung so gut dokumentiert wie Druckluft. Rund sieben Prozent des industriellen Stromverbrauchs in Deutschland entfallen auf Druckluftanwendungen, die Energiekosten dafür lassen sich nach Angaben der dena häufig um bis zu 50 Prozent senken.

Der Grund ist fast immer derselbe: Leckagen. Sie bleiben unsichtbar, bis eine Messung sie aufdeckt, und sie kosten rund um die Uhr, auch wenn keine Maschine läuft. Eine Untersuchung des Fraunhofer ISI zu Druckluftsystemen in mehreren Betrieben fand Einsparpotenziale zwischen 21 und 66 Prozent bei Amortisationszeiten von zwei bis vier Jahren. Die schnellsten Erfolge kamen dabei fast immer aus der Leckagebeseitigung, nicht aus neuen Kompressoren.

Der gesetzliche Rahmen: Energieeffizienzgesetz und ISO 50001

Das Energieeffizienzgesetz verpflichtet seit November 2023 Unternehmen mit einem durchschnittlichen Gesamtendenergieverbrauch von mehr als 7,5 Gigawattstunden pro Jahr zur Einführung eines Energiemanagementsystems nach DIN EN ISO 50001 oder eines Umweltmanagementsystems nach EMAS. Betriebe, die diese Schwelle bereits vor Inkrafttreten überschritten hatten, mussten das System bis zum 18. Juli 2025 eingerichtet haben.

Schon ab 2,5 Gigawattstunden greift eine zweite Pflicht: Unternehmen müssen wirtschaftlich durchführbare Einsparmaßnahmen aus Energieaudits oder Managementsystemen innerhalb von drei Jahren als Umsetzungsplan veröffentlichen. Eine Pflicht zur tatsächlichen Umsetzung dieser Maßnahmen besteht rechtlich zwar nicht, faktisch ist sie aber kaum zu umgehen, denn ohne Umsetzung verfällt sowohl die Förderfähigkeit vieler Programme als auch der Sinn der ganzen Übung. Beide Schwellenwerte werden sich voraussichtlich noch 2026 ändern, ein Kabinettsentwurf sieht 23,6 Gigawattstunden vor, verkündet ist die Novelle aber noch nicht.

Von der Transparenz zur Maßnahme

Genau hier endet die einfache Rechnung, nach der Energiemonitoring Produktion automatisch Einsparung bedeutet. Ein Dashboard senkt keine Kilowattstunde. Es zeigt eine Abweichung, eine Spitze, eine Grundlast, die höher ist als erwartet. Die Einsparung entsteht erst, wenn jemand diese Information liest, eine Ursache findet und etwas ändert, technisch oder organisatorisch. Internationale Vergleichsdaten stützen dieses Bild: Betriebe mit zertifiziertem Energiemanagementsystem erzielen nach Analysen der Internationalen Energieagentur im Schnitt 11 Prozent Einsparung in den ersten drei Jahren nach Einführung, mit Ausreißern von 30 Prozent und mehr, wenn das System tatsächlich für Entscheidungen genutzt wird.

Deshalb lohnt sich Energiemonitoring Produktion vor allem dort, wo eine Organisation bereit ist, aus Daten Konsequenzen zu ziehen. Wer misst und dann trotzdem nichts ändert, hat nur zusätzliche Kosten für Sensorik und Software, ohne einen einzigen Euro gespart. Wer ohnehin Maschinendaten für andere Zwecke erschließt, etwa weil der EU Data Act neue Zugriffsrechte schafft oder weil NIS2 ein vollständiges Asset-Inventar verlangt, kann dieselbe Datenstrecke für Energiemonitoring mitnutzen, statt eine weitere Insellösung aufzubauen.

Häufige Fragen

Wie schnell amortisiert sich Energiemonitoring in der Produktion?

Das hängt stark von der Ausgangslage ab. Reine Softwarelösungen auf Basis bereits vorhandener Zähler amortisieren sich häufig innerhalb weniger Monate, sobald die erste Leckage oder Fehlschaltung behoben ist. Wird zusätzliche Messtechnik benötigt, verlängert sich die Amortisation, bleibt bei den dokumentierten Druckluft-Beispielen aber meist im Bereich von zwei bis vier Jahren. Wer zuerst die günstigsten Stellen angeht, etwa Druckluft und nächtliche Grundlast, sieht in aller Regel schneller ein Ergebnis als bei einer Investition in komplette neue Anlagentechnik.

Ab welcher Betriebsgröße lohnt sich Energiemonitoring?

Eine feste Untergrenze gibt es nicht. Gesetzlich verpflichtend wird ein Energiemanagementsystem erst ab 7,5 Gigawattstunden Jahresverbrauch nach dem Energieeffizienzgesetz. Wirtschaftlich lohnt sich einfaches Monitoring oft schon deutlich darunter, weil die Kosten für Messtechnik und Software gesunken sind, während die Energiepreise gestiegen sind. Wichtiger als die Betriebsgröße ist meist, ob im Betrieb überhaupt jemand Zeit hat, die Auswertungen regelmäßig anzuschauen und daraus Maßnahmen abzuleiten.

Reicht Energiemonitoring für die Pflichten aus dem Energieeffizienzgesetz aus?

Nein, nicht allein. Monitoring liefert die Datenbasis für Energieaudits und für ein zertifiziertes Energiemanagementsystem nach ISO 50001, ersetzt aber weder die Zertifizierung noch die vorgeschriebene Wirtschaftlichkeitsbewertung der identifizierten Maßnahmen. Es ist die Voraussetzung für eine belastbare Umsetzung, nicht die Erfüllung der Pflicht selbst. Wer die Zertifizierung anstrebt, braucht zusätzlich einen Auditor oder Umweltgutachter, der die Ergebnisse unabhängig bestätigt, bevor sie beim Bundesamt für Wirtschaft und Ausfuhrkontrolle eingereicht werden.

torck baut Datenstrecken von der einzelnen Maschine bis ins Dashboard und verbindet dabei Bestandszähler ebenso wie neue Sensorik zu einer gemeinsamen Auswertung. Weil unsere Entwicklungsteams in Maxhütte-Haidhof, Wien und Rabat in nahezu derselben Zeitzone arbeiten und ein einziger Vertrag mit der deutschen torck GmbH nach deutschem Recht die gesamte Leistung abdeckt, entstehen aus Lastgangdaten und Auftragszuordnung konkrete Auswertungen statt einer weiteren Baustelle. Wie sich Energiemonitoring für Ihre Produktion konkret aufbauen lässt, klären wir am besten im direkten Gespräch über Anlagenmonitoring.

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